数控（kòng）车（chē）削（xuē）加工通（tōng）用工艺守则

一、前言

本守则规定了车削加（jiā）工应（yīng）遵守的基本规则，适（shì）用于本（běn）公司的车（chē）削加工。除另（lìng）有相关特殊规定外，操作者必须严格执行本守则。

二、操（cāo）作（zuò）规（guī）则

1 、加工前的准备（bèi）

1.1 操作者（zhě）必须首（shǒu）先检查加工所（suǒ）需的产品图样（yàng）、工艺规程和有关（guān）技（jì）术资料是（shì）否齐全（quán）。

1.2 操作者要看懂（dǒng）看清工（gōng）艺规程、产品图样（yàng）及其（qí）技术要求，并按产品图样和工艺（yì）规程（chéng）复（fù）核（hé）工件毛坯或半成品（pǐn）是否符合要求，发现问题或有疑问应及时向有关人员反映（yìng），待问题（tí）解决（jué）后才能进行加工。

1.3 按（àn）工艺（yì）规（guī）程要求准备好加工（gōng）所（suǒ）需的全（quán）部工艺装（zhuāng）备，要熟悉其使用（yòng）要（yào）求和操作方法（fǎ），发现问题及时处理。

1.4 加工所用的工艺装备必须（xū）放在规定（dìng）位（wèi）置（zhì），不得乱放，更不准（zhǔn）随（suí）意拆卸和（hé）更改。

1.5 检查（chá）加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件（jiàn）。加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

2、刀具的装夹

2.1 装夹刀具（jù）前应按不同类（lèi）型刀具的安装（zhuāng）特点（diǎn）将装夹表面擦（cā）试（shì）干净（jìng）。

2.2 刀具装夹（jiá）后（hòu）要稳固可靠。

2.3 车刀刀杆伸出刀架长度一般不应（yīng）超过刀杆高度的1.5倍(车孔（kǒng）、槽等除外)。

2.4 车刀（dāo）刀杆（gǎn）中心（xīn）线应与走刀方向（xiàng）垂（chuí）直或平行。

2.5 螺（luó）纹车刀刀尖的平分线应（yīng）与工（gōng）件的（de）中心线垂（chuí）直（zhí），

2.6 刀具装夹后（hòu），应用对刀（dāo）装置或试切等检查其正确（què）性。

2.7 车刀（dāo）刀尖（jiān）高（gāo）度的调整

2.7.1 在车端面、车园锥（zhuī）面、车螺纹、成形车削、切断（duàn）实心工（gōng）件（jiàn）时，刀尖一般与工（gōng）件中心（xīn）线等高。

2.7.2 在粗车外园（yuán）、精车孔时刀尖一般应比工件中心线稍高。

2.7.3 在粗车孔、精车细长轴、切断空心工件时，刀尖（jiān）一般应比工件中心线稍（shāo）低。

3、工（gōng）件的装夹

3.1 用三（sān）爪卡（kǎ）盘装夹（jiá）工件进行（háng）粗车（chē）或精车时，若（ruò）工（gōng）件直径小于或等（děng）于30mm，其悬（xuán）伸（shēn）长度应不大（dà）于直径5倍，若工（gōng）件直径大（dà）于30mm，其悬伸长（zhǎng）度应不大于直径3倍。

3.2 用（yòng）四爪卡盘、花盘、角（jiǎo）铁(弯板)等（děng）装夹不规（guī）则（zé）偏重工件时，必须加（jiā）配重（chóng）。

3.3 在 间加工轴类工件时，车削前要调整尾座 中心与车床主轴中心（xīn）线重（chóng）合。

3.4 在 间（jiān）加工细长轴时（shí），当使用（yòng）中（zhōng）心架或跟刀（dāo）架，要（yào）调整 的顶（dǐng）紧力。死 和中心架应注（zhù）意润滑和（hé）调整顶紧（jǐn）力。

3.5 使用（yòng）尾座时，套筒尽量（liàng）伸（shēn）出短些（xiē），以减少振（zhèn）动。

3.6 在机床工（gōng）作台（tái）上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并（bìng）要找正其与刀（dāo）具的相对（duì）位置（zhì）。

3.7 工件（jiàn）装夹前应将（jiāng）其定位（wèi）面、夹紧面、垫铁和（hé）夹具的定位（wèi）夹紧面擦试干净，并不得有毛刺。

3.8 工件装夹时，按工艺规程中规定的定位（wèi）基准装夹（jiá），若未规定装夹方式，操作者可（kě）自选定位基（jī）准和（hé）装夹方法，选择定位基准（zhǔn）应（yīng）按以下原则。

3.8.1 尽可（kě）能使（shǐ）定位基准与（yǔ）设（shè）计（jì）基（jī）准重合。

3.8.2 尽可（kě）能使各加工（gōng）面采（cǎi）用（yòng）同一基准（zhǔn）。

3.8.3 粗加工定位基准应尽量（liàng）选择不加（jiā）工或（huò）加工余量比较小的平整表（biǎo）面，而且只能使用一次。

3.8.4 精加工工序定位基准（zhǔn）应（yīng）是（shì）已（yǐ）加工表（biǎo）面（miàn）。

3.8.5 选择的定位基准必（bì）须使工件（jiàn）定位（wèi）夹紧方便，加工时稳定可靠。

3.9 对无（wú）专用夹（jiá）具（jù）的工件，装夹时应按以（yǐ）下原则进（jìn）行找正（zhèng）。

3.9.1 对（duì）划线工件按划（huá）线（xiàn）找正。

3.9.2 对不划线工（gōng）件，在本工序后（hòu）需（xū）继续加工的表面，找正精（jīng）度应（yīng） 下工序有足够的加工余量。

3.9.3 对在本工序加工到成品尺寸并注有尺寸公差和（hé）位置公差的（de）表面，其找正精度应（yīng）小于其（qí）标（biāo）注公差的（de）三分之一。

3.9.4 对在本工序加工（gōng）到成品尺寸的未注（zhù）尺寸公差和位置公（gōng）差的表面（miàn），其找正精度按ZBJ38001规定（dìng）找正。

3.10 车削轮类、套（tào）类铸（zhù）锻件（jiàn）时，应按（àn）不加工的表面找正，以 加工后壁（bì）厚均匀。

3.11 装夹（jiá）组合件时应注意检查结合面的定位情（qíng）况。

3.12 夹紧工件时，夹紧力的作用（yòng）点（diǎn）应通过支承点或（huò）支承（chéng）面（miàn）。对刚性较差的(或加（jiā）工时（shí）有悬空部分的)工件，应在适当的位置增（zēng）加辅助（zhù）支（zhī）承。

3.13 在立车上装夹支承面小（xiǎo），高度高的工件（jiàn）时，应使用加高卡爪，并在适当（dāng）的部位加拉杆或压板压紧工件。

3.14 用压板压（yā）紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，压紧（jǐn）螺栓（shuān）应尽量靠近工件。

3.15 夹持精加工表（biǎo）面和软材质工（gōng）件时，应垫以紫铜皮等软垫。

4、车削加工及要求

4.1 根据工（gōng）件材（cái）料（liào）、精（jīng）度（dù）要求和机（jī）床、刀具、夹具等情况（kuàng），合理选（xuǎn）择切削（xuē）用量。

4.2 在轴类（lèi）工件上（shàng）切槽时，应在精车之前（qián）进行，以防止工件变（biàn）形（xíng）。

4.3 粗车带（dài）螺纹的轴时，一般应在螺纹（wén）加工之后，再（zài）精（jīng）车无（wú）螺纹部分（fèn）。

4.4 车削台阶轴时（shí），为 车削的刚性（xìng），一般（bān）应先车直（zhí）径较大的部分，后车直径（jìng）较（jiào）小的部分。

4.5 钻孔前（qián）应（yīng）先车平工件端面。必要时可先打中心（xīn）孔。钻深孔时，一般先钻导（dǎo）向（xiàng）孔。

4.6 对有公差要（yào）求的（de）尺寸应（yīng）尽（jìn）量（liàng）按其中间公差加工。

4.7 工艺规程中未（wèi）规定表面粗糙度要求的（de）粗加工（gōng）工序，加（jiā）工后的表面粗糙度Ra值应不大于 0.025 mm。

4.8 铰孔前的表面粗糙（cāo）度Ra值应不大于0.0125 mm。

4.9 凡下工序（xù）需进（jìn）行表面淬火（huǒ），超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表（biǎo）面粗糙度Ra值（zhí）应不大地0.0063 mm。

4.10本工序加工所产生的（de）毛（máo）刺要在本（běn）工序去除。图纸（zhǐ）或（huò）工艺未注明 “不（bú）许倒角“或“保留尖角”的（de）字样时（shí），都要按工艺进行倒角、倒圆（yuán）加工（gōng）；图纸或工艺未注（zhù）明倒角、倒圆时，也要（yào）到（dào）0.3∽0.5x45°倒角（只要没有“不许倒角“或“保留尖角”的字样）.

4.11 车削φ10～φ20mm的孔时（shí），刀杆直径应（yīng）为被加工（gōng）孔径（jìng）的0.6～0.7倍；

车削大（dà）于φ20mm的孔时，一般应采用装（zhuāng）夹刀头的刀杆。

4.12 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的（de）调（diào）整，调好后要进行试切，首件合格后方可加工；加工过程中（zhōng）要随（suí）时注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。

4.13 在立车上车削（xuē）时，当刀架调整好后，不得随意（yì）移动（dòng）横（héng）梁。

4.14 当工件（jiàn）的有（yǒu）关表面有位置公差要求时，尽量在一（yī）次（cì）装夹中完成车削。

4.15 车削圆柱齿轮齿坯时，孔（kǒng）与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面（miàn）的齿轮（lún）分度（dù）圆附近车（chē）出标记线。

4.16 在（zài）大（dà）件（jiàn）的加（jiā）工过程（chéng）中应（yīng）经（jīng）常（cháng）检查工件是否松动，以防影响加工质量（liàng）或发生意外事故。

4.17 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工（gōng）后一（yī）般应松（sōng）开工件（jiàn），待其冷（lěng）却后重新（xīn）装夹。

4.18 在切削过程（chéng）中，若机床━━刀具（jù）━━工件系统发出不（bú）正（zhèng）常声（shēng）音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。

4.19 粗加工时（shí）的（de）倒圆、倒角、槽深等都应按精加工余量加大（dà）或（huò）加（jiā）深，以 精加工（gōng）后达到设计要（yào）求。

4.20 图样（yàng）和（hé）工艺（yì）规（guī）程（chéng）中未规定的倒角（jiǎo）、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的（de）规（guī）定。

4.21 在批量生产中（zhōng），必须进（jìn）行首件检查，合格后才能继（jì）续加工（gōng）。

4.22 加工过程中（zhōng），操作者必须对工件（jiàn）进（jìn）行自检（jiǎn）。

4.23 操（cāo）作者（zhě）应正确（què）使用测（cè）量器具，用时先（xiān）调零位，使用（yòng）动作要轻。

4.24 粗加工后的（de）配合面、摩擦面（miàn）和定位面等工作表面不允许在其上打印标记（jì）。

5、加工后的（de）处理

5.1 工件在本工序完成后（hòu），应做到（dào）无屑、无（wú）水、无（wú）脏物，并在规定的工（gōng）位器具上（shàng）摆放整（zhěng）齐。

5.2 暂不进行下道（dào）工序加（jiā）工的或（huò）精加工后的表面应（yīng）进（jìn）行（háng）防锈处理。

5.3 凡（fán）配对加（jiā）工的零件（jiàn），加工后需做标记（jì）(或（huò）编号)。

5.4 本（běn）工序加工完的工件（jiàn）应经专职检查员检查合格后（hòu）方（fāng）能转往下道工序。

6、其它要求

6.1 工艺装（zhuāng）备用完后要擦（cā）拭干净，涂好防锈油，放到规定位（wèi）置或交还工具库。

6.2 产品图样、工（gōng）艺规程（chéng）和（hé）所使用的（de）其它技（jì）术文件要保（bǎo）持整洁，严（yán）禁涂（tú）改。

说明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削加工通用（yòng）技术条件，是机（jī）械行业标准，后被（bèi）JB/T  8828—2001所（suǒ）代替。ZBJ 38001已停止使用（yòng）。